高耐碱性集中染料应运

高耐碱性集中染料不仅应付在于弱酸性条件之下对于涤纶的染色,亦局限在于中性与碱性条件之下对于涤纶展开染色,工艺执行过程便是将涤纶的后处置与染色一浴展开。

以此涤锦珊瑚绒为例给出了涤纶超细纤维于高碱性条件下染色、开纤、碱减量等工序的工艺参数与操作要点。该工艺巨大地延长了工艺流程,节省了时间,进而达了能源、节能、降低生产成本的目的,除此之外增加了环境污染。经过试验,色牢度、色光等指标均符合要求,是有趣尊崇的全新工艺。

纺织助剂染料工艺

传统涤纶的染色和高耐碱性集中

涤纶是目前应用量非常小的一类合成纤维,多年以后,涤纶的染色均是于弱酸性条件之下使用高温高压染色的传统工艺。对于需高碱处置的涤纶材料来中,该工艺工序余,流程长,水、电、汽消耗量小,已经产效率高,生产成本低,污水排放量小,减轻了环笔污染程度,亦减少了处理废水的负担。

使用高耐碱性集中染料染色涤纶可消除超过这些缺点。蓬莱嘉信染料化工有限公司近年来专注在高耐碱型集中染料的研究,制造研发了这套改由郑、洋红、兰、深兰、:等十几只颜色构成的高耐碱性集中染料,可于pH=4.5~14.0的范围之内对于涤纶展开染色,因为它可耐10g/L的强碱与6g/L的双氧水,进而可运用于很多涤纶面料的各种染色工艺之中。本书分析以此涤锦珊瑚绒作为例来探究高耐碱性集中染料的染色工艺。

高耐碱集中染料的染色全新工艺

1.工艺流程

毛坯布(经编或是纬编)→(预定型)→开纤、染色一浴→水洗→(氧化清洗或是皂洗)→脱水→开幅定名(浸轧吸湿速干柔软剂)→后编纂。

2.工艺配方

高耐碱集中染料用量X,30% NaOH 7.0 g/L,碱性分散剂FA l.0 g/L,去油精练剂EPD-C 1.0 g/L,浴比1:10~1:15,温度130℃,时间40~50 min。

3.注意事项

(1)耐碱性助剂的选择。于高温高压碱性条件下染色对于助剂有越来越低的要求︰具备不错的耐碱性(于pH=14时集中稳定性不错)、匀染性,耐硬水,泡沫难、不易整肃,绝不沾污设备,环保有毒,合乎纺织品环保要求。检验了国内外十几种碱性匀染剂,展开大量实验与测试,最终选取碱性高温分散剂FA。

(2)因为涤/锦超细纤维比表面积小,纤径粗,对于集中染料吸附速度慢,不易导致色花、色斑,所以,要严格控制降温速率,尤其是温度于80℃超过时,要掌控于1.0℃/min,避免上染这么慢,导致色花。

(3)因为高耐碱集中染料高于常规集中染料粘性小,因此化料时,要先行把分散剂化糟糕,接着退出化料缸,同一集中染料一起加热皆匀,再次拿下染缸之内。适当时,要展开过滤网过滤器,再次拿下染缸。退出染料之后,要先行行驶10 min,接着依照程序慢升温染。

染色效果

1.染色牢度

挑选耐碱集中染料三原色集中黄HA-2RW 100%、集中红HA-R 200%、集中蓝HA-RL 200%当作代表,试验其于碱性条件之下的染色牢度,结论见表1。自表1可看到,高耐碱集中染料三原色于碱性条件下染色的各项牢度皆于4级超过,达或是少于规两浴法染色的牢度,能符合印染厂的牢度要求。

2 .色光变化

依次试验96010片碱用量为2.0 g/L、4.0 g/L、6.0 g/L、8.0 g/L、10.0 g/L时的色光变化,结论见表2。自表2可看到,高耐碱集中染料三原色于片碱用量1-10 g/L范围之内色光平稳,能符合印染厂碱性一浴法研磨的需要,尤其局限在涤纶超细纤维开纤、碱减量工艺。

一浴法全新工艺和传统工艺对比

历经大量的生产实践证实:高耐碱集中染料于涤纶超细纤维染色之上,开纤、染色一浴法全然合理,并产品质量平稳、重现性糟糕、生产效率显著提升,生产成本大幅度减少,是有趣尊崇的一种全新工艺。现以1000 kg/缸为例予以对比,解释该工艺的优势所在,见表3。

改由表3可知,全新工艺染色成本高于传统工艺节省688元/t布(未曾包含增加的污水处理费用),大约占40.4%;节水大约42.9%,节电大约50%,节省蒸汽40%;染色时间节约50%,生产效率提升1倍。此外,增加污水排放,减少污水处理费用,经济效益十分显著。

生产成本上升

高耐碱集中染料染色一浴法工艺的.出现彻底改变了传统的两浴法染色。历经小生产证明:使用高耐碱集中染料的同时用耐碱耐高温分散剂展开涤纶染色全然合理,生产总成本减少30%~40%,生产效率提升。合乎当前国家倡导的环境保护、能源节能的小趋势,受印染企业的欢迎,经济效益与社会效益亦十分显著,具备辽阔的发展空间。

涤锦珊瑚绒的通常染色工艺

涤锦珊瑚绒面料(通常是涤锦质量高于80:20)的染整加工,通常使用先碱性之下开纤、碱减量,接着水洗中和,再次于酸性下染涤纶的工艺。

染整工艺流程下述:

毛坯布→退卷→缝头→预计形→碱减量(开纤)→水洗→酸洗之中与→高温高压染色→也现整肃→水洗→之中与→之上柔→水解→烘干→拉毛→梳毛→剪毛→(摇粒)→拉幅定形→之后编纂。

1.预定形

涤锦珊瑚绒的加工,预定形是关键性的一道工序,绝不历经预定形的毛坯布于历经碱减量(开纤)、染色之后,珊瑚丝弯曲杂乱,绝不匀称,达绝不到珊瑚绒的风格。历经预计形后,珊瑚丝排列匀称、顺直而且浓密,底丝结构密切因而平稳,于先前染整加工过程之中易于卷边。

珊瑚绒毛坯布的预定形,通常温度为165~90℃,时间依据车速而定,张力达织物平坦可。

2.碱减量(开纤)

于造纸工厂之中,使用液碱(一般30%的液碱用量5~8 g/L,亦可使用片碱换算用量)展开碱减量(开纤),把涤纶纤维之中的水溶性树脂溶液掉,原本粘合在一起的涤/锦两种纤维丝条集中浓密,沦为涤/锦超细纤维单丝束[2]。再次历经水洗、酸中和,使布面绝不合碱液,呈中性或是弱酸性,有助于前面工序于高温高压条件下酸性染色。于上述染整加工过程之中,纤维减量率约作为5.O%~6.0%,减量率缺乏会冲击手感,减量率甚大会毁坏织物纤维结构,冲击强力等。必需历经实验,找出恰当的使用碱量,制订恰当的工艺条件,确保减量率平稳稳定的范围之内,绝不能少于7%~8%。

染整加工过程损耗大量的水、冰醋酸,电力、蒸汽用量均较小,除此之外废气了大量的碱性污水,大大减少了生产成本。

碱减量配方

去油渗透剂EPD l.0g/L,30%的NaOH 10.0g/L,减量促进剂1.0~1.5g/L,浴比1:15~1:20,温度130℃,时间20~30 min。碱液用量以及时间依据客户建议的失重率而定,先前必需准备试验;浴比依据设备有所不同合适选取。有的印染厂使用温度98℃、时间60min或是温度110℃、时间40min开纤,工艺配方依据具体情况皆要适当调整。

3.高温高压染色工艺

历经碱减量之后的珊瑚绒于pH=4.5~5.0的条件之下展开涤纶染色,因为开纤之后涤锦超细纤维的比表面积小,吸附性弱,锦纶的初染温度要高,降温速率要快,以此避免色花、色斑的产生。

工艺配方(拼色):集中染料A用量X (omf),集中染料B用量Y (omf),高温匀染剂1.0g/L,乙酸1.0g/L(pH=4.5~5.0),浴比1:8~1:12,温度130℃,时间30~40min(视染料用量因而定)。

氧化整肃(或是皂洗)工艺:保险粉2.0~4.0g/L,片碱2.0g/L,浴比1:10,温度90℃,时间20min。

耐碱集中染料一浴法染色全新工艺

高耐碱集中染料的特点

常规的集中染料均是于酸性条件下染色,因而开纤亦是于碱性条件之下展开,因此,常规的集中染料于碱性条件下染色,因为其绝大部分绝不耐碱(特别于高温条件之下),会爆发色变而且无色的现象。

历经大量的实验,确认常规集中染料难以构建开纤、染色一浴法工艺;因而使用高耐碱集中染料反而能使开纤、染色除此之外展开,大大缩短工艺流程。

高耐碱集中染料应用范围大,应付品种余,于pH=4.5~14.0条件之下均可展开;且提浮力糟糕,染深性好;分散性糟糕。因为于碱性条件下染色、排液,也克服了长年煎熬涤纶染色的高聚物问题,防止了因为高聚物导致的色花、色斑以及设备、管路清洗问题。深、中色染色之后绝不需氧化清洗,展开皂洗可达要求。